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PPAP Training
PPAP培訓
一,什么是PPAP
Production Part Approval Process
生產產品認可程序
PPAP
二,PPAP的目的
目的:
PPAP是用于確定供應商是否已完全理解所有客戶工程設計資料及制作要求,及在實際的生產運作中,在規(guī)定的生產率下,供應高是否有潛力確保生產產品持續(xù)滿足這些要求.
三,PPAP適用范圍
從事標準產品制作或服務性行業(yè)的供應商應履行PPAP認可程序,除非客戶正式放棄;在作業(yè)期間,應保證一直有工具支持其作業(yè).
3.1 適用范圍(一)
在以下情況下,除非客戶讓步,否則在首批產品出貨前,供應商必須提交PPAP以取得認可.如有必要,不管客戶是否要求提交,供應商必須復審和更新PPAP文件中反映生產流程的項目.PPAP文件要包含授權人的姓名和日期.
1,新的產品.一個新產品(初始的版本)或先期認可的產品被賦予新的或修正的產品編號,都有必須提交PPAP.
2,對以前出貨的產品的偏差進行糾正.包括:產品性能不符合客戶要求,尺寸或大小不符;外發(fā)商問題;產品的完全認可替代部分認可;測試(包括材料,性能)
3,產品更改工程設計記錄,技術規(guī)范,或更改生產物料.
3.2 適用范圍(二)
當下列描述的任何一種設計和流程更改出現時,供應商應通知客戶,由客戶決定是否需要提交PPAP.
1,已經被客戶認可的產品使用另一種原材料;
2,產品使用新的或改造的工具(易損工具除外),模具,圖樣等,包括使用附加或替代工具.此項要求僅適用于具有獨特的形狀或功能的工具,其更改將影響產品內在的完整性.
3,現有的工具和設備重新整修(增加產能,改進性能或改變其現有功能)和重新調整(產品/流程的改變),除了更換或整修易損工具.
4,當工具和設備遷移時(遷至另一廠或從另一廠遷來)
5,當提供外發(fā)產品,原材料 及其它服務(如電鍍等)的外發(fā)供應商改變,導致客戶產品的安裝,外型,功能,壽命,性能受影響時.
6,當工具停止使用十二個月及以上,現再次使用時.
7,當流程和制造方法發(fā)生改變(包括內部制造或外發(fā)供應商制造),導致客戶產品的安裝,外型,功能,壽命,性能受影響時;
8,測試/檢查方法改變時——如采用新工藝(但不涉及驗收標準)
3.3 適用范圍(三)
在以下情況下,供應商無須通知客戶或提交PPAP,但供應商有責任跟蹤這些變化和/或改善,并更新任何受影響的PPAP文件(一旦影響到客戶在安裝,成型,功能,壽命,性能上的要求時就要通知客戶).
1,當部件級圖紙的更改(內部制作或外部制作)不影響到客戶產品的設計記錄時;
2,工廠內部的工具移動(用于類似設備,但不改變生產流程及不拆卸工具),或工廠內部的設備移動(相同設備,但不改變生產流程)
3,設備的改變(同一生產流程,同一基礎技術或方法)
4,同一儀器的更換;
5,生產流程不變的前提下,以操作者工作內容的再協(xié)調.
6,導致PFMEA中RPN減少的更改(不影響流程),如:增加控制因素,增大取樣大小和頻率,建立預防措施.
四,PPAP程序要求
典型的生產運行
PPAP要求
4.1 典型的生產運行
用于PPAP的產品應從一個典型的生產運行中獲得,該運行應是從1個小時至8個小時生產數量至少300個連續(xù)部件,除非被授權的客戶品質代表另外有規(guī)定.
應使用生產環(huán)境中的工具,設備,流程,物料及人員,在生產場所中進行這一運行,對每一個獨特的生產流程的產品,都應測量并對有代表性的部件進行測試.
4.2 PPAP要求
供應商應滿足所有指定的要求(比如設計記錄,spec),若任一結果超spec,供應商應無須遞交部件,文件和/或記錄.
PPAP里面要求的檢查和測試都應由合資格的實驗室執(zhí)行 (參見QS9000第三版4.10.6),在實驗室進行的商業(yè)性/獨立測試都應使用認可的設備(參見QS9000第三版4.10.7及4.11.2.b.1).當使用商業(yè)性質的實驗室時,供應商應遞交寫在該實驗室專用信紙或該實驗室的正式報告表格上的測試結果.應指明執(zhí)行測試的實驗室名稱測試日期,測試時所用的標準.對任何測試結果而言,沒有實質性數據是不能接受的.
4.2 PPAP要求
對于下面所說到的項目,不管提交等級是什么,供應商應有適當的記錄.對于1---15,19(如果有)項,應在PPAP FILE 里容易可得;對于16,17,18項,客戶在利用PPAP時容易可得.對于下面所說到的所有項目,對于每一個供應商來說,并不是所有都適用于每一個客戶產品,例如,有一些產品并沒有外觀要求.
PPAP requirement
4.2.1 設計記錄
Design Records 設計記錄
應商擁有其銷售的產品的所有設計記錄,包括其銷售的部件或細節(jié)的設計記錄.當設計記錄(比如CAD/CAM數學數據,零件圖紙,spec)以電子形式存在,比如數學數據,供應商應有一份硬拷貝(比如圖像,圖形尺寸公差(GD&T)表,圖紙)以識別測量的位置.
本廠只是來料加工,并不參與設計,故沒有設計記錄.
4.2.2 授權的工程更改文件
Any Authorized Engineering Change Documents
授權的工程更改文件
對尚未記載在設計記錄但已加入在產品部件或工具里的工程更改,供應商應有授權的工程更改文件.
對本廠,指客戶工程更改文件,CEC等.
4.2.3 工程認可(如要求)
Engineering Approval,when Required
工程認可(如要求)
設計記錄指定時,供應商應有客戶認可的證據.
對本廠,指QUERY及回復.
4.2.4 設計FMEA
Design FMEA 設計FMEA
因本公司不參與客戶的設計,故此項不適用本廠.
4.2.5 流程圖
Process Flow Diagrams 流程圖
供應商應以自己的形式制定清楚地描述生產流程步驟及適當的順序的流程圖以滿足特定的客戶需要,要求及期望.
flow chart
4.2.6 流程FMEA
Process FMEA 流程FMEA
供應商應有一套符合QS9000第三版要求的流程FMEA.
一套單一的流程FMEA可適用于一個制作一系列相似產品的流程.
4.2.7 尺寸結果
Dimension Results 尺寸結果
供應商應提供證據以說明設計記錄及控制計劃要求的尺寸驗證已完成,且結果符合指定要求,對每一獨特的制造流程(比如車間或生產線和所有的模具,圖形),供應商應有尺寸結果.
供應商應在被測量產品中確認其中一個產品為主樣板.
所有的尺寸(參考尺寸除外),特性和在設計記錄及控制計劃中的特別說明,隨同實際記錄結果列入一張適宜的表格.
CFG-1003
SIGNATURE TITLE DATE
Production Part Approval —
Dimensional Results Page of pages
_May
1995
__ Production Part Approval-
Dimensional Results
Page_of_pages
May
1995
CFG-1003
SIGNATURE TITLE DATE
NOT OK
OK
SUPPLIER MEASUREMENT RESULTS
DIMENSION/SPECIFICATION
ITEM
PART NAME
NAME OF INSPECTION FACILTY
PART NUMBER
SUPPLIER
4.2.8 材料/功能測試結果
Record of Material/Performance test results
材料/功能測試結果
對于在設計記錄和控制計劃中要求的材料/功能測試,供應商應有記錄.
Material Test Results
材料測試結果
Performance Test Results
材料測試結果
4.2.8.1 材料測試結果
Material Test Results/材料測試結果
當設計記錄或控制計劃在化學,物理或冶金方面有作要求時,供應商應對所有的部件和生產物料進行該方面的測試.
所有的測試要求及相關的標準,連同測試次數,每次的測試結果,寫入一張方便的格式里,也包括一些授權的工&
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